Interview mit Jan-Philip Prill

Wir haben mit Entwicklungsingenieur Jan-Philip Prill darüber gesprochen, warum dieses Projekt besonders war – und warum die Auszeichnung für HellermannTyton zukunftsweisend ist.

Was bedeutet die Auszeichnung für dich und für HellermannTyton?

Für mich persönlich ist es zunächst eine große Wertschätzung unserer Arbeit in der Produktentwicklung. Wir sind im Laufe des Projekts mit allen beteiligten den berühmten Meter mehr gegangen, und das hat sich am Ende ausgezahlt. Für HellermannTyton ist der Award ein starkes Aushängeschild. Er zeigt, dass wir Innovationen liefern, die auch im internationalen Vergleich bestehen. 
 

Wo genau wird der Crashschutz eingesetzt?

„Das Bauteil schützt im Crashfall des Fahrzeugs eine Einheit und den elektrischen Stecker, der dafür sorgt, dass die Feststellbremse zuverlässig angezogen bleibt. Ohne diese Funktion könnte sich das Fahrzeug nach dem Unfall unkontrolliert bewegen und zur Gefahr werden. Es geht also um ein sicherheitskritisches Element, das im Ernstfall absolut zuverlässig funktionieren muss.“
 

Mit welchen Anforderungen kam der Kunde auf euch zu?

Die Ausgangssituation war relativ klar: Der Kunde benötigte einen hochbelastbaren Crashschutz, der extreme Kräfte und Temperaturen überstehen muss. Bisher wurden für ähnliche Anwendungen oft Metallbauteile eingesetzt.

Für dieses Projekt mussten wir die hohen mechanischen Crashanforderungen erstmals mit einem Kunststoffbauteil erfüllen – insbesondere in Bezug auf Kraftaufnahme und Verformungsverhalten. Die Kombination aus Gewicht, Kosten und Performance machte einen Wechsel von Metall zu Kunststoff sinnvoll. Aber genau das war auch die große Herausforderung.

Ein zentrales Element war die Simulation: FEM Analysen sollten sicherstellen, dass das Bauteil den realen Crashbedingungen standhält.

Wie habt ihr Simulationen im Entwicklungsprozess eingesetzt?

Wir haben mit jeder neuen Version des Bauteils umfangreiche Struktursimulationen durchgeführt, um das Verhalten unter Crashlasten zu prüfen. Zusätzlich gab es reale Druck- und Schlittenversuche. Unser Ziel war es, die Geometrie so zu optimieren, dass das Bauteil möglichst wenig Verzug zeigt und gleichzeitig die hohe Energie aufnehmen kann.

Ein wichtiger Punkt bei der Energieabsorption war die Faserorientierung, die darüber entscheidet, wie viel Kraft die Struktur aufnehmen kann, bevor das Bauteil spröde wird und bricht.

Was macht das Grivory GVL Material für diese Anwendung besonders?

Wir arbeiten hier in unserem Team innerhalb der Entwicklung das erste Mal mit Langglasfaser, die bereits in anderen Projekten erfolgreich zum Einsatz kam. Im Gegensatz zu unseren bekannten Kurzglasfaser-Materialien (bis 1mm Faserlänge), sind die Langglasfaser-Materialien weniger spröde und brechen nicht so schnell unter Crashlast. Das erste Muster aus Kurzglasfaser in diesem Projekt ist tatsächlich unter Belastung wie Glas gesprungen. 

Langglasfasern hingegen sind 3 bis 10 Millimeter lang, können somit viel mehr Energie aufnehmen und die Last damit besser übertragen. Allerdings haben wir auch im Projektverlauf gelernt, dass die Verarbeitung deutlich anspruchsvoller ist.

Hinzu kamen auch die hohen Temperaturanforderungen von –40 °C bis +80 °C. Das Polyamid (PA), die Basis von Grivory GVL, war aufgrund seiner Temperaturbeständigkeit daher schnell die richtige Wahl.
 

Wie lief die Zusammenarbeit mit dem Kunden und dem Lieferanten EMS Grivory ab?

Der Kunde kam mit einer klaren Anforderung auf uns zu, auf deren Basis wir gemeinsam das Anforderungsprofil definiert und das passende Material ausgewählt haben. Dann sind wir mit EMS in die Materialdetails eingestiegen und in die Entwicklung gestartet. Daraus entstand eine tolle Zusammenarbeit.
 

Gab es Momente, in denen klar wurde, dass der Erfolg nur gemeinsam möglich war?

Definitiv. Das Bauteil war herausfordernd und in dieser Form neu für uns. Auch für EMS war es eine Chance, mit genau diesem Material bei unserem Kunden einzusteigen. Am Ende haben alle drei Seiten von dieser Entwicklung profitiert.

Auch intern war das Projekt besonders, denn die Zusammenarbeit innerhalb unserer Produktentwicklung und angrenzenden Abteilungen war super. Solche Projekte machen einfach Spaß.
 

Welche Erkenntnisse nehmt ihr aus diesem Projekt in die Zukunft mit?

Wir haben unser Wissen in Struktursimulation, Crashberechnung und Füllsimulation weiterentwickelt. Auch unser Verständnis für Langglasfaser im Spritzguss ist enorm gewachsen. Abteilungsübergreifend haben wir Know-how aufgebaut, das wir künftig nutzen können.
 

Wo siehst du Potenzial für weitere Anwendungen?

Wir trauen uns jetzt an Strukturbauteile im Bereich crash- und sicherheitsrelevanter Anwendungen ran. Das Projekt war ein wichtiger Schritt auf dem Weg dahin. Darüber hinaus eröffnet uns diese Lösung neue Marktchancen, unser Portfolio zu erweitern und uns für neue kundenspezifische Projekte zu öffnen – auch über den Automotive-Sektor hinaus.

Fazit: Ein Bauteil, das den Unterschied macht.

Der preisgekrönte Crashschutz zeigt, wie HellermannTyton gemeinsam mit Kunden und Partnern hochkomplexe Herausforderungen löst. Für Jan-Philip Prill ist klar:

„Dieses Projekt hat gezeigt, was wir als Team möglich machen können. Und darauf können wir stolz sein.“